TIANJIN BINHAI YASHANWAY IMPORT AND EXPORT CO., LTD
Established in 2009 and based in Tianjin, a key steel hub in China, we export our products to the Middle East, West Africa, Southeast Asia and global markets.
ElTubería ERW (soldada por resistencia eléctrica)Está hecho de conformar en frío una tira de acero con forma cilíndrica. Luego, los bordes se fusionan mediante una corriente eléctrica de alta-frecuencia, lo que produce una tubería muy duradera y rentable-sin material de relleno añadido.
Se utiliza para transportar petróleo, gas natural y otros objetos líquidos-vapor. Puede cumplir diversos requisitos de alta y baja presión y desempeña un papel importante en el campo de las tuberías de transmisión en el mundo.
¿Cuál es el proceso de fabricación de Tubería ERW?
Nuestro proceso de fabricación generalmente implica las siguientes etapas en un procedimiento paso a paso:
1. Desenrollar
La materia prima es bobina de acero, que se desenrolla y se aplana. El extremo de la nueva bobina está-soldado a tope a la cola de la bobina anterior para garantizar un proceso de fabricación continuo.
2. Preparación y formación de bordes
Antes del conformado, los bordes de la tira se recortan o fresan para garantizar anchos muy precisos. Luego, la tira pasa por una serie de rodillos y rodillos, que doblan gradualmente el acero hasta darle forma circular.
3. Soldadura
A medida que los bordes abiertos de la tubería se presionan entre sí, una corriente eléctrica de alta-frecuencia pasa a través del material. La resistencia a esta corriente calienta rápidamente los bordes hasta su punto de fusión y los rodillos de presión los unen, fusionándolos en una costura longitudinal permanente.
4. Desbarbado y Tratamiento Térmico
El casing o herramientas de fresado se utilizan para eliminar el exceso de soldaduras en el interior y exterior de la tubería, creando una superficie lisa. Luego, el área soldada pasó a través de un calentador de inducción para normalizar la soldadura-aliviando la tensión interna y creando una microestructura fuerte y uniforme.
5. Dimensionado y corte
La tubería pasa por un conjunto final de rodillos calibradores para garantizar la redondez, la rectitud y el diámetro exterior exactos. A continuación, una sierra volante corta el tubo continuo en las longitudes individuales necesarias.
6. Inspección y pruebas
Las tuberías se someten a pruebas rigurosas, incluidas pruebas ultrasónicas y electromagnéticas para verificar la integridad de la soldadura, seguidas de pruebas de presión hidrostática para garantizar que no tengan fugas bajo alta presión.
El principal proceso de fabricación de los tubos de acero ERW es la soldadura por resistencia de alta-frecuencia. Cuando la corriente alterna de alta-frecuencia pasa a través de los dos bordes de la tira de acero, el efecto de piel y el efecto de proximidad de la corriente de alta-frecuencia hacen que la corriente se concentre en la superficie de contacto en los bordes de la tira de acero. El calor de resistencia instantáneo generado calienta rápidamente el metal del borde a una temperatura de forjado plástico que oscila entre 1200 grados y 1350 grados. Bajo la presión de extrusión continua de los rodillos de soldadura, los bordes metálicos calentados se funden plásticamente y la capa de óxido y las impurezas de la superficie se eliminan, formando una costura de soldadura densa, uniforme y de alta-resistencia. Este proceso combinado físico y metalúrgico realiza una soldadura rápida y continua, asegurando que la resistencia de la soldadura alcance o incluso supere la resistencia del material base bajo la premisa de cumplir con los parámetros del proceso. Toda la línea de producción opera en un ciclo continuo, sentando las bases para una producción de tubos de acero a gran-escala, estandarizada y de alta-eficiencia.
Ventajas técnicas del proceso de fabricación de REG
En comparación con otras tecnologías de fabricación de tubos de acero, el proceso ERW tiene importantes ventajas industriales:
1. En primer lugar, la velocidad de producción es más rápida que la de otras máquinas para fabricar tubos de acero, por lo que la eficiencia es alta. El modo de laminado continuo y soldadura de alta-frecuencia logra una producción en masa optimizada, que es mucho más eficiente que el laminado de tubos sin costura y la soldadura manual.
2. En segundo lugar, la precisión dimensional es alta. El proceso de perfilado-y el dimensionamiento preciso garantizan un espesor de pared uniforme y una redondez estable de la tubería.
3. En tercer lugar, la calidad de las uniones soldadas es estable. La soldadura por resistencia de alta-frecuencia logra una fusión en fase sólida-, lo que da como resultado una estructura de soldadura densa y excelentes propiedades mecánicas integrales.
4. Cuarto, tiene bajos costos de producción y una alta tasa de utilización de materiales; además, no hay desperdicio de materiales de soldadura, lo que cumple con los estándares de producción industrial eficiente y con ahorro de energía-.
Estas ventajas hacen que los tubos de acero ERW desempeñen un papel importante en el transporte por tuberías de media y baja-presión y en la ingeniería estructural.
Defectos comunes
En el proceso de fabricación de alta-velocidad de tuberías ERW, es probable que se produzcan diversos defectos de calidad sutiles y macroscópicos debido a parámetros fluctuantes del equipo, diferencias de materia prima y operación manual inadecuada, que afectan directamente la estabilidad estructural, la estanqueidad al aire y la vida útil de las tuberías de acero terminadas.
▪️Los defectos típicos más comunes incluyen fusión de soldadura incompleta, inclusión de escoria de soldadura, grietas de soldadura microscópicas y macroscópicas, deformación elipse del cuerpo de la tubería, espesor de pared desigual y rayones en la superficie. Cada defecto tiene distintos mecanismos de formación e impactos adversos en el rendimiento de la tubería, lo que requiere una supervisión del proceso y un control técnico específicos.
1. La fusión incompleta, también llamada soldadura virtual, es causada principalmente por una corriente de soldadura insuficiente, una velocidad de soldadura excesiva o bordes de la tira sucios con contaminantes de óxido y aceite. Este defecto conduce a una unión débil de la costura de soldadura, que es fácil de agrietar o filtrar bajo presión interna, lo que lo convierte en un peligro oculto fatal para aplicaciones de tuberías de presión.
2. La inclusión de escoria se refiere a impurezas de óxidos que permanecen dentro del metal de soldadura. Por lo general, son causadas por una fuerza de extrusión inadecuada, una eliminación incompleta de la escoria de soldadura durante la soldadura o reacciones no calificadas de los fundentes. Estas inclusiones pueden dañar la compacidad de la estructura de soldadura, reducir la resistencia mecánica y la tenacidad de la unión e inducir fácilmente la concentración de tensiones y fallas por fatiga durante el servicio a largo plazo.
3. Las grietas de soldadura, incluidas las grietas en caliente y las grietas en frío, son causadas principalmente por una falta de coincidencia de los parámetros de conformación térmica y un enfriamiento rápido y desigual. Las grietas en caliente ocurren cuando la temperatura de soldadura es alta y se deben al exceso de impurezas de azufre en las materias primas; mientras que las grietas frías se forman durante el proceso de enfriamiento y son causadas por una tensión residual excesiva, que amenaza seriamente la seguridad estructural de las tuberías de acero de alta-resistencia.
4. Además, los defectos geométricos como la elipticidad y la irregularidad del espesor de la pared de la tubería son causados principalmente por una presión de formación de laminación inestable, desgaste de los rodillos de formación y parámetros de tamaño irrazonables. Estos factores dan como resultado una redondez de tubería y una tolerancia de tamaño no calificadas, lo que a su vez afecta la conexión e instalación posterior de los accesorios de tubería.
5. Los rayones en la superficie son causados principalmente por la fricción entre la correa de acero y el equipo durante los procesos de alimentación y formación, y pueden dañar la integridad de la superficie y el rendimiento anticorrosión del cuerpo de la tubería.
Puntos de control de procesos
Casi todos los defectos de las tuberías de acero ERW surgen de tres factores principales: calidad deficiente de la materia prima, coincidencia irrazonable de los parámetros del proceso y procedimientos operativos no-estándar. Para prevenir eficazmente la formación de defectos y garantizar una calidad estable del producto, se debe implementar un control de proceso completo-estandarizado durante todo el proceso de producción.
1. En primer lugar, la estricta inspección del material entrante en la fábrica es la principal barrera para el control de calidad. Los fabricantes deben probar exhaustivamente la composición química, las propiedades mecánicas y el estado de la superficie de las bobinas de acero, eliminando materias primas con impurezas excesivas, superficies oxidadas, grietas o espesores desiguales, eliminando así posibles riesgos de calidad en la fuente.
2. En segundo lugar, el pre-tratamiento estandarizado de las bandas de acero es de suma importancia. Los bordes de las tiras de acero deben recortarse con precisión y limpiarse a fondo para eliminar rebabas, óxidos, manchas de aceite e incrustaciones, asegurando que los bordes de soldadura sean lisos, planos y uniformes, para lograr un calentamiento consistente de alta-frecuencia y una fusión metalúrgica completa.
3. En tercer lugar, es de suma importancia la adaptación dinámica precisa de los parámetros de soldadura del núcleo. Los técnicos de producción deben ajustar la corriente de soldadura, la velocidad de funcionamiento y la presión de extrusión en tiempo real según las especificaciones del material de la tubería y el grado del acero, para evitar el desconchado de la soldadura debido al sobrecalentamiento o la fusión incompleta causada por una entrada de calor insuficiente, asegurando así la microestructura densa y uniforme de la costura de soldadura.
4. Cuarto, es necesario un control científico del proceso de enfriamiento. Después de soldar, se debe mantener una velocidad de enfriamiento lenta y estable para evitar la concentración de tensiones residuales y grietas en frío causadas por una caída repentina de temperatura.
Además, es necesario establecer un mecanismo de seguimiento y mantenimiento regular{0}}de los equipos en tiempo real. Se deben realizar calibraciones periódicas de los rodillos formadores, rodillos calibradores y equipos de soldadura de alta-frecuencia para eliminar las fluctuaciones de calidad causadas por el envejecimiento del equipo y las desviaciones de los parámetros.
Mediante el funcionamiento estandarizado durante todo el proceso, el monitoreo de parámetros en tiempo real-y una estricta supervisión de calidad, la tasa de defectos de las tuberías de acero ERW se puede reducir de manera efectiva, la tasa de calificación general de los productos terminados se puede mejorar significativamente y se puede garantizar plenamente la calidad estable y confiable de las tuberías de acero adecuadas para aplicaciones industriales de alto-estándar.
El proceso de fabricación de tubos de acero ERW es un sistema de producción continua sistemático y estandarizado que integra el pre-tratamiento de la materia prima, el conformado por laminación, la soldadura por resistencia de alta-frecuencia, la calibración del acabado de la superficie y la inspección precisa. Cada eslabón está interrelacionado y se limita mutuamente, determinando conjuntamente la calidad y el rendimiento final de los tubos de acero. A diferencia de los procesos de soldadura tradicionales, la tecnología de soldadura por resistencia de alta-frecuencia permite que los tubos de acero ERW posean un rendimiento de soldadura estable, una alta precisión dimensional y una excelente eficiencia de producción, lo que los convierte en un material básico indispensable en la infraestructura moderna y la fabricación industrial. Con la mejora continua de los estándares de producción industrial, el proceso de fabricación de tubos de acero ERW también se está desarrollando hacia la inteligencia, la alta precisión y la alta eficiencia. Un conocimiento profundo de todo el proceso de producción y los nodos clave de control de calidad es de gran importancia para optimizar los procesos de producción, mejorar la calidad del producto y ampliar el alcance de aplicación de los tubos de acero ERW.
